Drones, robots y anteojos. Así se controla la producción de electricidad en la Argentina

(MUNDO) Lentes inteligentes que permiten no solo leer información en los equipos generadores de energía sino que monitorean el estado físico de quien los tiene puestos. Un simulador virtual mediante el que se pueden recorrer las instalaciones de una central eléctrica antes de que exista y aprender a operarla con la ayuda de un entrenador ubicado al otro lado del océano. Un panel de pantallas gigantes que pueden encender una turbina a cientos de kilómetros con un click. Esas son algunas de las cosas que existen dentro del Mindsphere Application Center (MAC), un centro tecnológico digital inaugurado ayer por la empresa alemana Siemens en sus oficinas de Vicente López.

Según datos de la empresa, hoy más del 60% de la energía eléctrica es generada en la Argentina con equipamiento Siemens. A partir de su nuevo centro, que es el primero en la región latinoamericana pero el número 50 de la empresa en el mundo, pretende optimizar la inmensa cantidad de datos colectados por sus equipos y desarrollar soluciones digitales para sus clientes del sector energético. De hecho, de la inauguración de ayer participaron representantes de muchas de las empresas con las que Siemens ya trabaja: Pampa Energía, Grupo Albanesi, Araucaria Energy, YPF, EPEC, Central Puerto, PAE, Oldelval y AES Corporation, entre otras.

El nuevo centro está compuesto por un espacio de cuatro ambientes, pero su valor fundamental no está estrictamente en ninguno: es la nube, la información. Sin embargo, el lugar en el que se logra hacer maleables todos esos datos etéreos es la sala de operaciones. Aquí diez pantallas forman una pared iluminada de datos que actualmente muestran, con precisión maquínica, los indicadores de las 12 turbinas de gas ubicadas en las cuatro plantas de Araucaria Energy a las que el sistema está vinculado: San Pedro, Las Palmas, Luján II y Matheu III. Alcanza con tener una sola persona frente a las pantallas para monitorear y operar las cuatro plantas y solo eventualmente se requiere la intervención de personal de mantenimiento del lugar.

La información colectada sirve no solo para abrir o cerrar los circuitos, sino también para resolver esos momentos en los que aparece en la pantalla una «E», de «evento». Como ahora: sobre un punto del esquema hay «alta presión en el filtro diferencia». «Ya nos ocupamos de eso», dice uno de los hombres a cargo del espacio.

Pero sobre todo, la información permite anticiparse a posibles fallas. «Desde cosas tan triviales como el nivel de aceite lubricante en la máquina. Sino, antes de que te des cuenta, podés haber tirado 5000 litros de aceite. Son cuestiones que se subestiman, pero que en el día a día pueden ocasionar un desastre ambiental o una pérdida económica grande», explica Federico Heine, gerente digitalización en el área de Gas & Power de la firma.

Toda la información es compartida dentro de la empresa, lo que genera una red global de datos y permite verificar el funcionamiento de un equipo comparándolo con el desempeño de cualquier otro a nivel global. «Nadie le puede ganar a la analítica. Uno puede tener un operador muy audaz, muy hábil, pero la persona siempre tiene un mal día, va al baño, tiene que hacer alguna tarea y pierde algún momento. Además, tiene una capacidad muy limitada para correlacionar variables», añade Heine.

Según estimaciones basadas en otras experiencias de Siemens, después de implementar la solución inteligente de operación y mantenimiento de activos energéticos en plantas de energía de turbinas de gas pequeñas y medianas, el tiempo de inactividad no planificado se puede reducir en un 13%, mientras que los costos de mano de obra de operación y mantenimiento se pueden reducir hasta 33%.

Javier Pastorino, CEO de Siemens Argentina, señaló que la empresa se basa en el «modelo alemán». «Un estudio global mostró que, en términos relativos, la industria alemana está hoy utilizando entre dos y tres veces más digitalización, más robótica y más automatización, pero al mismo tiempo está empleando a dos veces más gente. El modelo está demostrando que genera empleo de calidad en reemplazo de ciertas actividades rutinarias, por eso la clave tiene que ver con la educación continúa», señaló.

El centro cuenta también con un desarrollo de realidad virtual sobre turbinas de vapor. En ese espacio virtual, que es una maqueta digital realizada de acuerdo a los mismos planos con los que se construye la planta en el mundo tangible, se realizan entrenamientos. De ese modo cuando la planta se inaugura ya hay gente capacitada para operarla. La capacitación -que requiere de un equipamiento compuesto de un visor, dos mandos y dos sensores que detectan la ubicación de cada cosa – puede ser dada por especialistas desde Alemania, por ejemplo, que pueden encontrarse en ese mismo espacio virtual con el aprendiz, ahorrando costos de logística y viajes transatlánticos.

El sistema que colecta información y la reporta incluye drones, robots y también smart glasses. «Son anteojos con sensores que leen las pulsaciones de la persona que los tiene puestos para ver si está en condiciones de operar la planta y también para saber si está en riesgo, porque tienen visión termográfica y detección de tensión.», explica Heine. «Tenés funciones de reconocimiento facial, de guía, de GPS. Puede leer códigos QR y traerte información de cada equipo, avisarte si tiene alguna tarea pendiente. También podés decir con voz ‘abrir tal diagrama’ y acceder a esa información. Tenés toda la información que podrías tener cargando una laptop o un conjunto de papeles, pero además tenés las dos manos libres», añadió.

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